재료 성형

다양한 금속 및 합금의 단면 형상과 크기가 다른 와이어를 드로잉 가공하여 생산할 수 있습니다. 도면 크기가 정확하고 표면이 매끄러우며 도면 장비 및 금형이 간단하고 제작이 쉽습니다. 신선 가공 시 금속의 온도에 따라 재결정 온도 이하로 가공하는 것을 냉간 인발, 재결정 온도 이상으로 가공하는 것을 열간 인발, 상온 이상 재결정 온도 이하로 가공하는 것을 온간 인발이라고 합니다. 냉간 인발은 와이어 및 와이어 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 인발 방법입니다. 열간 인발 중에 금속 와이어는 금형 구멍에 들어가기 전에 가열되어야 하며 주로 텅스텐 및 몰리브덴과 같은 고융점 금속 와이어를 인발하는 데 사용됩니다. 온간 인발 공정 중, 인발을 위해 금형 구멍에 들어가기 전에 금속 와이어를 히터를 통해 지정된 온도까지 가열해야 합니다. 아연선, 고속도강선, 베어링강선 등 변형이 어려운 합금선의 인발에 주로 사용됩니다.

연신시 와이어가 동시에 통과하는 금형의 수에 따라 하나의 금형만을 통과하는 연신은 단일 패스 연신으로 간주되며, 여러 개(2~25개)의 금형을 순차적으로 통과하는 연신은 다패스 연속 연신으로 간주됩니다. 단일 패스 와이어 드로잉은 속도가 느리고 생산성이 낮으며 노동 생산성이 낮으며 직경이 크고 가소성이 낮으며 불규칙한 와이어를 드로잉하는 데 일반적으로 사용됩니다. 멀티 패스 드로잉은 와이어 속도가 빠르고 기계화 및 자동화가 높으며 생산성과 노동 생산성이 높은 특성을 가지며 와이어 생산의 주요 방법입니다. 비 슬라이딩 연속 드로잉과 슬라이딩 연속 드로잉으로 구분됩니다. 연신에 사용되는 윤활제의 상태에 따라 습식 연신에는 액상 윤활제, 건식 연신에는 고체 윤활제가 사용됩니다. 인발된 금속선의 단면 형상에 따라 원형 선 인발과 불규칙한 선 인발이 있습니다. 와이어 인발에 작용하는 당기는 힘에 따라 양의 당기는 힘과 역의 당기는 힘이 있습니다. 롤러 다이 드로잉과 같은 특수 드로잉도 있습니다. 인발된 금속 와이어의 단면 형상은 원형 와이어 드로잉과 불규칙한 와이어 드로잉으로 나눌 수 있습니다.

압출, 특히 냉간 압출은 재료 활용도가 높고 재료 구조 및 기계적 특성이 개선되며 조작이 간단하고 생산성이 높은 특성을 가지고 있습니다. 중요한 긴 로드, 깊은 구멍, 얇은 벽, 낮은 절단량으로 특수 형상의 단면을 생산할 수 있습니다. 가공 기술. 압출은 주로 금속을 성형하는 데 사용되지만 플라스틱, 고무, 흑연, 점토 블랭크 등 비금속을 성형하는 데에도 사용할 수 있습니다. 블랭크 온도에 따라 압출은 열간 압출, 냉간 압출, 온간 압출의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 금속 블랭크가 재결정 온도(소성 변형 참조)보다 높을 때의 압출은 열간 압출입니다. 실온에서의 압출은 냉간 압출이고; 실온보다 높지만 재결정 온도를 초과하지 않는 압출은 온간 압출입니다. 블랭크의 플라스틱 흐름 방향에 따라 압출은 압력 방향과 동일한 흐름 방향을 사용하는 포지티브 압출, 반대 흐름 방향 및 압력 방향을 사용하는 역압출, 포지티브 및 네거티브 흐름을 사용하는 복합 압출으로 나눌 수 있습니다. 공백. 압력 열간 압출은 알루미늄, 구리와 같은 비철 금속의 파이프 및 프로파일 생산에 널리 사용되며 야금 산업에 속합니다.

강철의 열간 압출은 특수 파이프 및 프로파일의 생산에 사용될 뿐만 아니라, 견고한 드릴링(관통 또는 비관통) 탄소강 및 합금강 부품의 생산에도 사용됩니다. 로드, 배럴, 컨테이너 등과 같이 머리가 더 두꺼운 냉간 압출 또는 온간 압출. 열간 압출 부품의 치수 정확도와 표면 마감은 열간 단조품보다 우수하지만 일반적으로 결합 부품은 여전히 ​​마감 처리나 절단이 필요합니다. 냉간 압출은 원래 납, 아연, 주석, 알루미늄, 구리 및 기타 파이프와 프로파일뿐만 아니라 치약 호스(외부가 주석으로 코팅된 납), 건식 배터리 상자(아연), 총알 껍질(구리)을 생산하는 데에만 사용되었습니다. 그리고 다른 부분. 20세기 중반 냉간압출 기술은 다양한 단면 형상의 막대 및 막대형 부품, 피스톤 핀, 렌치 슬리브, 평기어 등과 같은 탄소 구조강 및 합금 구조강 부품에 사용되기 시작했습니다. , 나중에 일부 고탄소강, 롤링 베어링강 및 스테인레스강 부품을 압착하는 데 사용됩니다.

냉간압출은 정밀도가 높고 표면이 매끄러우며 절단이나 기타 마감처리 없이 바로 부품으로 사용할 수 있습니다. 냉간 압출은 조작이 쉽고 대량으로 생산되는 소형 부품에 적합합니다(강재 압출 부품의 직경은 일반적으로 100mm를 초과하지 않음). 온간 압출은 냉간 압출과 열간 압출의 중간 공정입니다. 적절한 상황에서 온도 압출은 두 가지 장점을 모두 실현할 수 있습니다. 그러나 온간 압출을 위해서는 블랭크를 가열하고 금형을 예열해야 합니다. 고온 윤활은 적합하지 않고 금형 수명이 짧아 널리 사용되지 않았습니다.

압연의 장점은 잉곳의 주조 조직을 파괴하고 판의 결정립을 미세화하며 조직 결함을 제거하여 판 조직이 치밀해지고 기계적 특성이 향상된다는 것입니다. 이러한 개선은 주로 압연 방향에 반영되므로 시트는 더 이상 어느 정도 등방성이 아닙니다. 주조 공정 중에 형성된 기포, 균열 및 기공은 고온 및 고압의 작용으로 억제될 수도 있습니다. 단점은 열간압연 후 판재 내부의 비금속 개재물이 얇은 판으로 압착되어 성층(층간) 현상이 발생한다는 점이다. 적층은 전체 두께 범위에 걸쳐 시트의 인장 특성을 크게 감소시키며, 용접이 수축함에 따라 층간 찢어짐이 발생할 가능성이 있습니다. 용접 수축으로 인한 국부 변형은 항복점 변형의 몇 배에 달하는 경우가 많으며 이는 하중으로 인한 변형보다 훨씬 큽니다. 고르지 못한 냉각으로 인한 잔류 응력.

잔류 응력은 외부 힘 없이 내부 자체 평형을 유지하는 응력입니다. 다양한 단면의 열연판에는 이러한 잔류응력이 존재합니다. 일반적으로 플레이트의 단면 크기가 클수록 잔류 응력이 커집니다. 잔류 응력은 자체 균형을 이루지만 여전히 외력의 작용으로 차량 성능에 일정한 영향을 미칩니다. 예를 들어 변형, 안정성 및 피로 저항에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 동시에, 열연판의 두께와 측면 폭이 잘 제어되지 않습니다. 우리는 열팽창과 냉간수축에 대해 잘 알고 있습니다. 처음에는 길이와 두께가 표준에 부합하더라도 냉각 후에도 여전히 부정적인 차이가 있을 수 있습니다. 이 마이너스 차이의 측면 너비가 넓어질수록 두께가 두꺼워지며 성능이 더욱 뚜렷해집니다. 따라서 대형 판의 경우 판의 모서리 너비, 두께, 길이, 각도 및 모서리가 너무 정확할 수 없습니다.

단조방법은 다음을 포함하는 것을 특징으로 한다. 단조 및 구멍 인발, 왁스바 삽입, 성형 및 가열 공정 처리, 위조 및 그림 과정은 단단한 막대를 a로 끌어당기는 것입니다 이음매 없는 중공관; 왁스바를 삽입하는 과정은 왁스바를 삽입하는 과정입니다. 중공 튜브의 내부 직경에 해당하는 내부로 중공관; 성형 공정은 중공 튜브를 왁스와 함께 배치하는 것입니다. 상부 금형과 하부 금형 사이에 바를 설치하고 금형 캐비티를 설정합니다. 각각 상부 금형과 하부 금형입니다. 상응하는 오목형과 볼록한 모양. 상하 금형을 함께 압착한 후, 파이프 주변에 보강재가 형성될 수 있습니다. 열화학 공정은 성형에 의해 형성됩니다. 단조 파이프 피팅은 충격 흡수력이 뛰어납니다. 그리고 고압을 견딜 수 있습니다. 단조홀과 인발홀로 구성되어 있으며, 왁스 스트립 삽입, 성형 및 가열. 철근이 형성됩니다. 단면을 절단하고 마지막으로 왁스 스트립을 녹이고 열화하여 형태를 만듭니다. 성형 피팅. 상기 단조방법에 의해 오목철근 튜브 표면에 형성되어 진동 감쇠를 향상시킬 수 있습니다. 튜빙의 특성을 유지하는 동시에 튜빙을 강화합니다. 그만큼 압축 성능은 또한 미학과 가변성을 향상시킬 수 있습니다. 열악한 진동 감쇠 및 압축 성능 문제를 해결합니다. 기존 솔리드 피팅. 일반적으로 사용되는 단조방법으로는 자유단조, 다이단조 등이 있다. 단조 및 타이어 필름 단조.

1. 자유 단조(Free forging): 자유 단조는 충격이나 압력을 사용하여 변형시키는 것입니다. 상부 철과 하부 철 사이의 금속. 원하는 모양과 크기를 얻으려면 단조품. 중장비 분야에서 자유 단조는 대형 제품을 생산하는 방법입니다. 단조 및 대형 단조 성형.

2. 단조 다이: 압력이나 충격의 작용으로 금속 빌렛이 단조 금형의 금형 공동에서 변형되어 단조품을 얻습니다. 처리 방법. 단조품의 생산방법은 정확한 크기, 작은 크기 가공 여유, 복잡한 구조, 높은 생산성.

3. 타이어 금형 단조 : 타이어 금형 단조는 타이어 금형을 무료로 사용하는 것입니다. 공정 방법의 낙하 단조 부품을 생산하는 단조 장비. 대개, 자유단조 공법으로 블랭크를 제작한 후, 타이어 금형.

주조 및 단조 부품에 비해 스탬핑 부품은 얇고 균일하며 가볍고 강한. 스탬핑을 통해 리브, 리브, 변동 또는 플랜지가 있는 공작물을 생산할 수 있습니다. 강성을 높이기 위해 다른 방법으로 제조하기 어려운 제품입니다. 정밀 금형을 사용하므로 공작물의 정밀도가 향상됩니다. 높은 반복성과 일관된 사양 및 구멍을 갖춘 미크론 수준 보스는 펀치 아웃 될 수 있습니다. 콜드 스탬핑 부품은 일반적으로 더 이상 가공되지 않습니다. 또는 소량의 가공만 필요합니다. 정밀도 및 표면상태 핫 스탬핑 부품의 성능은 냉간 스탬핑 부품보다 낮지만 여전히 우수합니다. 주조 및 단조 부품보다 가공이 적습니다. 다른 가공에 비해 플라스틱 가공 방법, 스탬핑에는 많은 고유한 장점이 있습니다. 기술과 경제.

주요 성과는 다음과 같습니다.

(1) 높은 생산성, 작동하기 쉽고 실현하기 쉬운 스탬핑 기계화와 자동화. 이는 스탬핑이 다이에 따라 달라지기 때문입니다. 처리를 완료하는 스탬핑 장비. 일반 언론의 스트로크 분당 수십 번에 도달할 수 있으며 고속 압력은 수백 번에 도달할 수 있습니다. 또는 분당 수천 번도 가능합니다. 펀치가 필요할 수 있습니다.

(2) 스탬핑 공정에서 금형의 크기와 모양을 보장하기 때문에 스탬프 부품 정밀도는 일반적으로 표면 품질을 손상시키지 않습니다. 스탬핑 부품, 금형 수명은 일반적으로 더 길고 안정적인 스탬핑 품질, "완전히 동일한" 특성을 지닌 호환성. 형질.

(3) 스탬핑은 크기 범위가 크고 형상이 복잡한 부품을 가공할 수 있습니다. 시계의 초침, 자동차의 종방향 빔, 커버 등으로 사용됩니다. 과정에서 재료의 냉간 변형 및 경화 효과로 스탬핑, 스탬핑의 강도와 강성이 매우 높습니다.

(4) 스탬핑은 일반적으로 칩과 잔해물을 생성하지 않으며 소비량이 적습니다. 재료는 다른 가열 장비가 필요하지 않으며 재료를 절약하며, 에너지 절약 처리 방법, 저렴한 비용으로 부품 스탬핑.

회전 단조는 펄스 로딩과 다방향이 특징입니다. 단조는 균일한 변형과 ​​가소성에 도움이 됩니다. 금속. 따라서 이 공정은 일반 금속봉에 적합할 뿐만 아니라, 또한 강도가 높고 소성이 낮은 고합금, 특히 텅스텐, 몰리브덴, 니오븀과 같은 내화성 금속의 빌렛 및 단조 그리고 그들의 합금. 스핀 단조는 높은 단조 품질, 치수 정확도, 높은 생산 효율성 및 높은 수준의 자동화. 스핀 단조는 단조 사이즈의 폭이 넓으나, 장비 구조가 복잡하고 전문적이다.

스핀 단조는 다양한 용도의 스텝 샤프트 생산에 널리 사용됩니다. 자동차, 공작기계, 기관차 등과 같은 기계 테이퍼가 있는 직각 계단 및 샤프트;

펄스 로딩과 다방향 단조가 특징이며, 분당 180~1700회의 높은 타격 빈도. 결과적으로 다중 해머 단조, 금속은 XNUMX방향 작용으로 변형됩니다. 금속 소성 향상에 유리한 압축 응력. 스핀 단조는 일반 금속 재료에만 적합한 것이 아닙니다. 가소성뿐만 아니라 고강도, 저소성 재료, 특히 고온 내화물 분말 소결 재료 단조에 널리 사용됩니다. 가소성이 적고 텅스텐, 몰리브덴, 탄탈륨, 희귀 재료를 사용합니다. 니오븀, 지르코늄, 하프늄과 같은 금속과 매우 낮은 강도 알루미늄-니켈 분말로 코팅된 알루미늄 튜브와 같은 코팅된 재료.